热芯盒模具静模上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧。动模和静模不平行或不在同一中心线上，合模时在油缸或气缸的压力作用下，定位销前端有一段斜度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会恢复到原始状态使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对策是及时调整模具的平行度和同轴度。在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重新使用时，必须进行过筛并未用过的覆膜砂按３：７比例混合后使用，这样才能保证壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。

覆膜砂粒度要求有哪些

粒度：所用原砂粒形因为圆形,即角形系数小于1.3。圆形砂在获得同样强度时，树脂的加入量少，发气量低，流动性好。

siO2含量：从提高铸件内腔质量、减少粘砂角度看，SiO2含量宜高。一般应大于90%。

含泥量、微粉含量、含水量要低。砂中的泥分、微粉（200目以下）含量高，将大大吸附树脂，增加树脂的消耗量，降低型、芯强度。一般原砂应经过水洗、擦洗、及干燥。

碱性氧化物少：原砂中的碱性氧化物会增加壳型砂的碱性，降低砂的熔点，且使壳型砂在存放过程中结块，使流动性变差，影响制壳（芯）时的吹砂性能。

覆膜砂壳型造型工艺优点

1、壳型造型:

壳型造型是指将树脂砂与预热到150-350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6一12.5mm的坚硬薄壳的造型方法。

壳型造型与传统用桐油、合脂、水玻璃、粘土作粘结剂的铸造方法相比具有以下优点:

优点:铸件尺寸精度高、加工余量小；铸件表面光洁、粗糙度可达12.5—6.3um；可浇注薄壁铸件；铸件废品率低；提高了生产率。

3、壳型（芯）的制造方法通常有两种：

1)、翻斗法——常用于制作壳型

2)、吹砂法——常用于制作壳芯

其基本原理是把金属模板或芯盒加热到一定的温度，使覆膜砂中的树脂受热软化、熔融、硬化，其工艺流程如下:

清理模板（芯盒）—模板（芯盒〉加热—喷涂分型剂—制壳（包括烘烤，此时覆膜砂已混制）——顶壳——合型—准备浇注。